Bọc vải carbon cho xe hơi

Ngoài các ưu điểm nhẹ, bền, kháng nứt, trơ hóa chất, cách nhiệt, phủ sợi carbon còn mang tính thẩm mỹ cao.

>> Vỏ: không chỉ để “bọc” xe

>> Nhôm trong chế tạo xe tính năng cao

Bọc vải carbon là giải pháp mang tính kinh tế, thẩm mỹ nhưng vẫn đảm bảo tốt một số đặc tính vốn có của vật liệu carbon, đặc biệt sau khi hoàn thành sản phẩm có độ sâu và độ bóng rất cao.

Mỹ là nước tiêu thụ 60% sợi carbon trên thế giới

Khoảng 2 năm trở lại đây, việc bọc sợi carbon đã có thể thực hiện ngay tại trong nước mà không cần phải gửi sản phẩm sang nước ngoài. Ưu điểm của việc nội địa hóa này là giá rẻ, tiết kiệm thời gian và các phụ phí liên quan vì vậy nhiều người có thể tiếp cận được “thú chơi” mới này.

Bài viết liên quan:  So sánh Ford Ranger Wildtrak 3.2L và Mazda BT-50 3.2L

Để có thể làm tại nhà, bạn cần có các nguyên vật liệu để thực hiện công việc bọc sợi carbon gồm vải carbon (12k hoặc 24k nhập khẩu từ Canada), keo Epoxy (nhập khẩu từ Mỹ), keo phủ bóng và quy trình thực hiện 6 bước sau đây:

Bước 1 – tiếp nhận sản phẩm

Chi phí cho một sản phẩm phủ sợi carbon khoảng 7,5 triệu VND/m2. Tuy nhiên, tùy từng chi tiết có độ khó (độ khó dễ được xác định bằng việc đánh giá các bề mặt, góc vát và diện tích của chi tiết) mà khách hàng yêu cầu, người thợ sẽ đưa ra giá cả phù hợp.

Cánh gió phía sau trông bắt mắt hơn sau khi phủ sợi carbon

Ngoài ra, sau khi tiếp nhận sản phẩm để báo giá cho khách hàng, người thợ cần phải xác định được phương pháp tiến hành (bọc vải) như thế nào để hoàn thành công việc một cách dễ nhất, nhanh nhất và chất lượng thành phẩm là tốt nhất, cuối cùng là đưa ra thời gian để hẹn khách.

Bài viết liên quan:  Ford nghiên cứu khử mùi hôi trên ôtô

Bước 2 – xử lý bề mặt sản phẩm

Đây là bước đầu tiên gia công sản phẩm. Mục đích của bước này là tạo độ nhám bề mặt cho sản phẩm, khi quét keo sẽ làm tăng độ bám dính và độ bền cho sản phẩm sau này. Tuy nhiên, tùy từng loại bề mặt sản phẩm mà cần tạo độ nhám khác nhau. Ví dụ như: nếu sản phẩm sử dụng loại nhựa PP thì có thể tạo nhám qua hoặc có thể quét keo tạo dính bề mặt.

Bước 3 – quét keo và bọc vải

Đây là bước quan trọng nhất, quyết định tới độ bền, độ sâu và độ trong khi hoàn thiện sản phẩm. Trước khi quét keo cần lưu ý tới màu sắc bề mặt sản phẩm có phù hợp với màu đen của vải carbon không, nếu không phù hợp thì cần quét lên một lớp sơn lót màu đen để các lỗ của vải carbon không bị lộ sau khi đã hoàn thành sản phẩm.

Bài viết liên quan:  Nguyên lý hoạt động của hệ thống đánh lửa trên ôtô

Chi tiết loa trên cánh cửa thuộc diện khó làm do diện tích bề mặt nhỏ và nhiều góc lượn

Khi quét keo chỉ quét một lớp mỏng vừa đủ để không làm keo nổi lên bề mặt vải. Sau khi quét keo xong để khô tự nhiên trong phòng cách bụi khoảng 15 phút (nếu điều kiện không khí có độ ẩm cao thì thời gian có thể tăng lên 30 phút).

Sau khi để keo khô thì tiến hành bọc vải. Khi bọc cần lưu ý là bọc từ khó tới dễ (từ vị trí ngóc ngách ra ngoài) để vải dàn đều lên bề mặt sản phẩm, giúp vải không bị sổ. Đặc biệt, khi bọc cần nắn vải ở các mép của sản phẩm để không bị hở sau đó dùng băng dính để định vị.

Bước 4 – làm keo

Sau khi bọc vải xong, sử dụng máy sấy để sấy hết hơi nước bám vào bề mặt. Lưu ý là thực hiện trong phòng kín, không bụi để hạn chế bụi bẩn bám vào bề mặt trong quá trình làm keo, sau mỗi lớp keo phải để 8 tiếng trong phòng sấy.

Bài viết liên quan:  Khám phá độ an toàn đẳng cấp của Mitsubishi Pajero

Lớp keo đầu tiên trên bề mặt vải còn được gọi là lớp thấm ướt. Sử dụng chổi quét đều keo lên bề mặt vải để keo ngấm đều nhưng không được quét nhiều quá sẽ làm khí khó thoát, gẫy rỗ, tạo bọt khí và nếu ít quá thì lớp kéo không đủ để thấm sâu vào trong lớp vải, ảnh hưởng đến độ 3D (độ sâu) của sản phẩm khi hoàn thành.

Tùy vào từng sản phẩm mà có thể làm keo từ 5-6 lớp để đạt được độ 3D tốt nhất. Lưu ý là mỗi lớp làm keo thì tiến hành sấy một lần giúp keo không bị chảy và trong suốt trước khi mang đi sấy.

Phủ sợi carbon có thể làm trên hầu hết các chi tiết, kể cả xe máy

Sau khi quét lớp keo cuối cùng thì cho sản phẩm vào lò sấy trong 12 tiếng để keo khô và chết hoàn toàn, có độ cứng cao. Ngoài mục đích cho sản phẩm vào lò sấy để keo nhanh khô còn để loại bỏ hơi nước bám trên bề mặt lớp keo.

Bài viết liên quan:  Sợi các-bon thần kỳ

Bước 5 – xả nhám và cắt mép

Tới bước này thì vải và các lớp keo đã bám rất chắc và khô cứng trên bề mặt sản phẩm. Công đoạn tiếp theo chỉ là tháo băng dính cố định, thực hiện cắt mép và xả nhám.

Do vải carbon rất cứng nên phải sử dụng máy cắt chuyên dụng để thực hiện cắt mép. Bước này yêu cầu độ khéo tay của người cắt, nếu cắt lẹm sẽ làm mất tính thẩm mỹ của thành phẩm.

Tiếp theo là bước xả nhám, dụng cụ xả nhám là giấy ráp khô và ráp nước. Mục đích của việc xả nhám là loại bỏ dần các gờ để tạo ra bề mặt mịn. Bước xả nhám càng tốt thì sang bước đánh bóng sẽ cho ra sản phẩm có độ bóng, độ 3D cao.

Bước xả nhám đầu sử dụng giấy ráp 200. Mục đích của bước xả nhám này là để lấy mặt phẳng cho sản phẩm, loại bỏ cơ bản bề mặt xù xì do trong quá trình làm keo quét không đều. Tuy nhiên, do giấy ráp có độ nhám cao nên khi xả cần tránh hiện tượng xả phạm vào vải sẽ làm mất độ 3D của thành phẩm.

Bài viết liên quan:  So sánh xe Nissan Sunny và Mitsubishi Attrage

Bước xả nhám thứ 2 sử dụng giấy ráp 320 để xóa các vết xước do bước xả nhám đầu tạo ra. Tiếp theo là sử dụng giấy ráp 400 để làm mịn dần bề mặt.

Để có bề mặt mịn cao, bạn cần tiếp tục sử dụng giấy ráp nước 600, 800 và 1.000 đánh lần lượt cho tới khi được bề mặt ưng ý.

Bước 6 – phủ bóng

Đây là bước cuối để hoàn thiện sản phẩm. Công việc phủ bóng được thực hiện hoàn toàn trong phòng sạch, hạn chế bụi bẩn, độ ẩm và nguyên liệu để phủ bóng là keo bóng (bảo hành 3 năm) hoặc nếu làm tại nhà bạn có thể sử dụng bình xịt bóng của ATM.

Gương chiếu hậu sau khi phủ sợi carbon sẽ rất cứng và khó vỡ

Sau khi phủ bóng, để sản phẩm trong phòng sấy khoảng 4 tiếng để lớp keo bóng khô hoàn toàn. Cuối cùng là sử dụng xi đánh bóng 3M đánh cho bề mặt bóng đều.

Bài viết liên quan:  Ưu nhược điểm của xe ô tô điện
Đôi nét về sợi carbon:Vải carbon được dệt thành từ những sợi carbon riêng lẻ (ví dụ vải 12k gồm có 12.000 sợi carbon). Carbon fiber (sợi carbon) được ứng dụng từ những năm 1960 chủ yếu trong công nghiệp hàng không và khoa học vũ trụ, với đặc tính nhẹ, bền, kháng nứt, trơ hoá chất, giảm xóc và cách nhiệt tốt. 

Ngày nay, sợi carbon được ứng dụng rộng rãi hơn trong công nghiệp sản xuất ôtô, xe máy, xe đạp, du thuyền, dụng cụ thể thao,… Các hãng xe thể thao ngày càng đưa sợi carbon vào nhiều bộ phận trên chiếc xe hơn như hệ thống khung gầm, thân vỏ giúp xe giảm trọng lượng tối đa, đồng thời tăng độ cứng vững, nâng cao độ an toàn. Đĩa phanh và má phanh sợi carbon giúp hệ thống phanh tản nhiệt tốt hơn đạt hiệu quả phanh cao hơn. Hộp số tự động với những lá côn carbon để tăng độ bền, độ ma sát, và tản nhiệt tốt hơn.

Mỹ là nước tiêu thụ 60% sợi carbon trên thế giới nhưng Nhật lại là nước sản xuất sợi carbon nhiều nhất với khoảng hơn 9 triệu kg/năm chiếm 50% cả thế giới. Tuy nhiên, với đặc tính rất tốt như vậy nhưng carbon vẫn chưa thể trở thành 1 loại vật liệu cơ bản được ứng dụng rộng rãi vì giá thành sản xuất ra nó còn rất cao.

Từ carbon fiber nguyên liệu ban đầu người ta kết hợp với nhiều loại vật liệu khác như keo Epoxy siêu cứng để tạo ra các sản phẩm dạng tấm, phủ, kết hợp với ceramic để tăng độ tản nhiệt,…

Bài viết liên quan:  Pre-Safe – hệ thống an toàn toàn diện trên xe Mercedes

Theo Hải Dương (Autocarvietnam)

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *